Дефектовщик авиационной техники

Дефектовщик авиационной техники

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Выпуск №22 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 26.03.2001 N 24

Раздел ЕТКС «Производство и ремонт летательных аппаратов, двигателей и их оборудования»

§ 11. Дефектовщик авиационной техники 2-го разряда

Характеристика работ. Дефектация крепежных деталей (нормалей). Визуальное определение технического состояния простых крепежных деталей, состояния лакокрасочного покрытия и лакового покрытия электро- и радиоэлементов, печатных плат, паяных соединений. Дефектация простых узлов и крепежных деталей под руководством дефектовщика авиационной техники более высокой квалификации. Клеймение и опломбирование простых крепежных деталей.

Должен знать: технические условия на нормали, применяемые при ремонте двигателей, радиооборудования, летательных аппаратов, спецоборудования и авиационных приборов; виды резьбовых соединений и основные сведения о простых крепежных деталях; инструкции по маркировке и клеймению простых крепежных деталей.

Примеры работ

1. Заглушки — проверка наличия на изделиях после их испытания.

2. Контровки агрегатов разъемных соединений — проверка наличия.

3. Профили облицовочные и пластины — дефектация.

4. Шайбы, гайки, болты — дефектация.

§ 12. Дефектовщик авиационной техники 3-го разряда

Характеристика работ. Дефектация (определение технического состояния) простых деталей, узлов и агрегатов авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электро-, радио- и специального оборудования с применением необходимых измерительных, оптических и электроизмерительных инструментов и приборов (индикатор, омметр, мегометр, амперметр, вольтметр, тестер и т.п.). Проверка правильности комплектования узлов и агрегатов. Определение способа ремонта простых дефектуемых изделий. Входной контроль коммутационной аппаратуры. Магнитный контроль несложных крепежных деталей, деталей цилиндрической формы. Заполнение технической документации на ремонт деталей и узлов авиационной техники.

Должен знать: основные сведения о ремонтируемом летательном аппарате, авиадвигателе или системе вооружения; конструкцию дефектуемых простых деталей, узлов, агрегатов и приборов, особенности их работы и технологию ремонта; характерные дефекты простых деталей и узлов; характеристику основных видов износа деталей; основные сведения о коррозии металлов, виды коррозии и способы защиты от нее; основные сведения о допусках и посадках, металлах, сплавах и неметаллических материалах дефектуемых изделий; правила чтения чертежей, несложные принципиальные, монтажные и полумонтажные схемы; основные сведения о неразрушающих методах контроля; конструкцию измерительного инструмента и приборов, применяемых при дефектации, правила их эксплуатации.

Примеры работ

1. Болты стыка отъемной части крыла — дефектация.

2. Болты, втулки, пальцы — дефектация на магнитном дефектоскопе.

3. Бортовые стрелы, специальные подвески, шкворневые головки — дефектация.

4. Бытовое санитарное, погрузочное, аварийное, спасательное оборудование — дефектация.

6. Каркасы, обшивки приборных досок, крепежные кольца авиаприборов — дефектация.

7. Капоты, кронштейны, плафоны, столы, перегородки — дефектация.

8. Лабиринты, корпусные детали, колеса турбин, крыльчатки — визуальный осмотр.

9. Лаковые покрытия печатных плат, печатные проводники — дефектация в ультрафиолетовых лучах.

10. Лопатки компрессоров и турбин — геометрический обмер.

11. Маслонасосы, гидроцилиндры откачивающих насосов — дефектация.

12. Панели лицевые радиоблоков, радиоэлементов — дефектация.

13. Пружины — снятие характеристик.

14. Разъемные соединения узлов, агрегатов и отдельных элементов двигателей, осуществляемые при помощи болтов, винтов, шпилек, шпонок, штифтов — контроль, приемка.

15. Резинотехнические изделия — обмер, дефектация.

16. Реле, контакторы — входной контроль.

17. Трубопроводы гидрогазовой, топливной, пожарной, дренажной систем — дефектация.

18. Цилиндры, поршни, направляющие втулки, толкатели газораспределения, гнезда подшипников — подсчет зазоров между сочленяемыми деталями.

19. Электромагниты, арматура, электролампы, электрощитки, электрокоробки, штепсельные разъемы, антенны — дефектация с замером оммических сопротивлений, сопротивления изоляции.

§ 13. Дефектовщик авиационной техники 4-го разряда

Характеристика работ. Дефектация технического состояния деталей, узлов, агрегатов средней сложности авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электрического, радиоэлектронного, специального оборудования и систем вооружения с применением необходимого измерительного инструмента и приборов. Проведение контроля деталей средней сложности на магнитном и люминесцентном дефектоскопах. Определение способа ремонта деталей и узлов средней сложности. Проверка правильности оформления документации на авиадвигатели, летательные аппараты, системы вооружения и электрическое, радиоэлектронное, специальное оборудование. Составление перечней работ на доработку деталей и узлов средней сложности авиадвигателей, летательных аппаратов, приборного, электрического, радиоэлектронного, специального оборудования и систем вооружения.

Должен знать: конструкцию, назначение, принцип действия, места установки и правила эксплуатации деталей, узлов, агрегатов и оборудования ремонтируемой авиатехники; технические условия на отбраковку деталей, узлов, агрегатов и приборов материальной части авиатехники; характерные дефекты деталей и узлов средней сложности; технологию демонтажа и разборки дефектуемых деталей и узлов; механические свойства авиационных материалов; виды термообработки и сварки металлов и сплавов; государственные стандарты на системы допусков и посадок; правила выбора антикоррозийных покрытий; способы управления основной аппаратурой неразрушающих методов контроля; основы теории и области применения магнитного, токовихревого, ультразвукового и жидкостного контроля; основы радиолокации, радиотехники, электротехники, механики; методики применения различных методов контроля; правила оформления формуляров, паспортов, аттестатов и бюллетеней на дефектуемые изделия.

Примеры работ

1. Агрегаты авиадвигателя — контроль стыковки соединений, герметизации.

2. Баки мягкие, топливные — дефектация.

3. Блоки авиационных радиостанций, радиокомпасов — дополнительная разборка, дефектация.

4. Бензонасосы мембранные — дефектация.

5. Винты воздушные типа НВ-9 — дефектация.

6. Вентиляторы, фильтры вертолетных двигателей — дефектация.

7. Воспламенители, отражатели, фронтовые устройства, обтекатели, форсажные камеры, смесители, коки — дефектация.

8. Двигатели поршневые малой мощности — комплексная дефектация.

9. Детали пенопластовые сложной конструкции, чехлы герметизации — дефектация.

10. Детали планеров летательных аппаратов, несъемные узлы — дефектация с применением переносного магнитного дефектоскопа.

11. Каретки, замки входных дверей и багажных люков — дефектация.

12. Камеры сгорания, коллекторы форсажные — дефектация.

13. Лопатки турбин и компрессоров — токовихревой и ультразвуковой контроль.

14. Маслонасосы и агрегаты высокого давления и высокой производительности — дефектация с применением измерительных и оптических приборов.

15. Пружины — дефектация под нагрузкой.

16. Стойки пружинные, каркасы и обшивки полов — дефектация.

17. Трубопроводы — цветная дефектоскопия.

18. Шатуны, поршни, цилиндры, нагнетатели, коленчатые валы — дефектация.

19. Электрооборудование несъемное: электрожгуты, радиокабели — дефектация.

20. Электрооборудование и агрегаты: генераторы, электродвигатели, контакторы, реле звонков и сирен, автомат защиты сети — дефектация.

21. Электроцепи — дефектация с контролем качества пайки.

§ 14. Дефектовщик авиационной техники 5-го разряда

Характеристика работ. Дефектация технического состояния и определение вида ремонта летательных аппаратов легкого типа. Определение технического состояния систем и агрегатов летательных аппаратов среднего типа серийных образцов. Дефектация сложных и точных узлов и агрегатов, спецоборудования летательных аппаратов в полном объеме с учетом всех доработок и изменений по сериям. Полная дефектация двигателей средней мощности. Контроль статической уравновешенности деталей летательных аппаратов. Проведение микрометрического обмера сложных и точных деталей летательных аппаратов в соответствии с технологией. Составление эскизов и схем на доработку деталей и узлов двигателей летательных аппаратов и их оборудования. Нивелировка летательных аппаратов легкого типа и заполнение нивелировочных карт. Проверка под током спецоборудования летательных аппаратов в целях контроля монтажа и выявления неисправностей приборов и кислородной аппаратуры при работающих двигателях или на стендах, агрегатов радиолокационного оборудования на плавность хода, биение, люфты и т.д. Определение технического состояния и дефектация сложных систем и агрегатов авиационного вооружения. Ведение карточек учета отказов в работе дефектов изделий летательных аппаратов.

Должен знать: технологию ремонта летательных аппаратов легкого типа и дефектуемых систем и агрегатов средних и летательных аппаратов среднего типа серийных образцов; правила эксплуатации ремонтируемых летательных аппаратов, двигателей и их оборудования; технологию монтажа, демонтажа, дефектации и ремонта спецоборудования летательных аппаратов; отличия в проведении монтажа, демонтажа оборудования летательных аппаратов среднего типа по сериям; методы дефектации антикоррозийных покрытий; особенности неразрушающих методов контроля деталей летательных аппаратов и методы их оптимального применения; способы настройки и эксплуатационного регулирования применяемой контрольно-измерительной аппаратуры; устройство и правила эксплуатации и регулирования испытательных стендов и установок, применяемых при ремонте деталей, узлов и агрегатов летательных аппаратов; методы предупреждения износа и восстановления деталей летательных аппаратов; особенности лабораторных методов контроля деталей летательных аппаратов; конструктивные особенности систем вооружения; основы механики, радиотехники, электротехники, электроники, баллистики в объеме выполняемой работы.

Примеры работ

1. Автоматы перекоса, редукторы силовых установок вертолетов — дефектация.

2. Авиакомпрессоры, вакуумнасосы, подкачивающие топливные насосы — дефектация.

3. Агрегаты вооружения — дефектация, проверка электрических параметров.

4. Баки мягкие — дефектация.

5. Блоки автоматики, механизмы набора каналов, барабанные переключатели, направленные антенны — дефектация с дополнительной разборкой.

6. Винты воздушные турбовинтовых самолетов — дефектация.

7. Генераторы, преобразователи, электронные блоки, панели запуска, стартеры — дефектация.

8. Каркасы, обшивки полов, панели среднего типа летательных аппаратов — дефектация.

9. Корпусы, диски, лопатки компрессоров и турбин — дефектация, ультразвуковой контроль.

10. Корпусы смесителей, арматура регулируемых сопел — дефектация.

11. Коробки приводов агрегатов, узлов газораспределения — дефектация.

12. Кресла для пилотов и пассажирские — дефектация.

13. Лампы генераторные и модуляторные — проверка параметров.

14. Лопатки компрессоров и турбин — ультразвуковой контроль.

15. Люки багажные, замки входных дверей — дефектация.

16. Обшивка герметичных кабин — дефектация.

17. Регуляторы центробежные, сигнализаторы оборотов — дефектация.

18. Трапы надувные — дефектация.

19. Узлы и участки летательных аппаратов: центральный пульт, каретки закрылков, негерметичная часть фюзеляжа, панели защиты тяг управления, створки коробов отопления и вентиляции, панели и накладки центроплана, капоты, отъемная часть крыла; высотная, топливная гидрогазовая и пожарная системы — дефектация.

20. Фюзеляжи, крылья, шасси, шарнирные узлы амортизационных стоек, цилиндры подъема шасси, агрегаты гидросистем, баллоны пожарные и кислородные — дефектация.

21. Электромеханизмы, преобразователи, стартеры, бензонагреватели — дефектация.

§ 15. Дефектовщик авиационной техники 6-го разряда

Характеристика работ. Дефектация технического состояния и определение вида ремонта летательных аппаратов среднего типа. Дефектация сложных и мощных газотурбинньх двигателей. Установление причин возникновения дефектов деталей, узлов, агрегатов, приборов, оборудования и систем вооружения летательных аппаратов среднего типа, выбор способов их восстановления. Проверка и настройка применяемых контрольно-измерительного инструмента, приборов и аппаратуры. Выбор способов дефектации деталей, агрегатов и систем вооружения летательных аппаратов среднего типа. Подбор взаимозаменяемых деталей по размерам, упругости, весу и частотам собственных колебаний с применением ЭВМ. Проведение контроля несъемных деталей неразрушающими методами контроля на изделии при проведении ремонта летательного аппарата. Проведение микрометрического обмера сложных и точных несъемных деталей. Заполнение карточек отказа и дефектов изделий летательных аппаратов среднего типа. Проверка формуляров двигателей. Выписка и оформление карт дефектации.

Должен знать: виды и методы ремонта авиационной техники; характерные и нехарактерные дефекты деталей летательных аппаратов среднего типа, в том числе из пластических масс и других неметаллических материалов, причины их возникновения и способы устранения; основы технологии механической обработки металлов; технологию сварочных, сборочно-клепальных и клеевых работ, правила наладки точных измерительных инструментов и приборов; оптимальные способы применения неразрушающих методов контроля деталей летательных аппаратов среднего типа; конструктивные отличия изделий летательных аппаратов среднего типа по сериям их изготовления; требования к сертифицированным изделиям летательных аппаратов среднего типа; основы механики, электротехники, электроники, радиотехники, баллистики, метрологии.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Агрегаты и узлы управления летательного аппарата — дефектация.

2. Агрегаты топливной автоматики типа ЦИА, ИМТ, ТППО — дефектация с применением измерительных и оптических приборов повышенной точности.

3. Агрегаты топливной системы типа РСФ, насосы топливные — дефектация.

4. Аппаратура радиолокационная — проверка и дефектация.

5. Блоки электронные, электрические, механические пилотажных приборов — комплексная дефектация.

6. Бортовые вычислители — дефектация.

7. Винты воздушные, соосные — дефектация.

8. Гермовыводы управления и штурвальной колонки летательных аппаратов среднего типа — дефектация.

9. Замки шасси и грузолюков — дефектация.

10. Зеркала антенн и облучателей радиолокационной аппаратуры — проверка согласно техническим условиям.

11. Камеры сгорания — осмотр с прибором ПДК.

12. Корпусы форсажных диффузоров, жаровые трубы — дефектация.

13. Пары золотниковые, плунжеры топливных насосов — дефектация.

14. Подшипники опор турбокомпрессоров ГТД — подсчет радиальных и осевых зазоров, посадок.

15. Разъемы штепсельные — дефектация.

16. Редукторы вертолетов — дефектация.

17. Регуляторы оборотов, датчики давления масла, топлива, сигнализации — дефектация.

18. Узлы двигателей — динамическая балансировка при дефектации.

19. Устройства силовые вспомогательные, неразъемные детали ВСУ и двигателя — дефектация.

20. Центропланы, гермокабины, фюзеляжи, мотогондолы, силовые элементы конструкций планера — дефектация.

21. Электроаппаратура радиоцепей — дефектация.

§ 16. Дефектовщик авиационной техники 7-го разряда

Характеристика работ. Дефектация технического состояния и определение вида ремонта летательных аппаратов тяжелого типа. Дефектация сложных двухконтурных и двухвальных двигателей и сложных агрегатов систем автоматического регулирования летательных аппаратов тяжелого типа. Дефектация специального оборудования летательных аппаратов в полном объеме с учетом всех доработок и изменений по сериям. Проведение микрометрического обмера сложных и точных деталей летательных аппаратов тяжелого типа. Ведение карточек отказа в работе и дефектов изделий авиатехники. Дефектация, обнаружение неисправностей, регулирование, юстировка и испытание агрегатов и систем управляемого ракетного вооружения. Дефектация энергошкафов, распределительных коробок аэродромного питания. Дефектация сложного приборного оборудования, проводки электрических жгутов особо важной трассы.

Должен знать: технологию, виды и типы ремонта летательных аппаратов тяжелого типа и сложных и точных систем авиационной техники; контрольно-проверочную аппаратуру и стенды, применяемые при дефектации летательных аппаратов тяжелого типа, сложных двухконтурных и двухвальных двигателей, агрегатов и систем автоматического регулирования летательных аппаратов тяжелого типа; систему регулировок основных испытательных стендов; правила наладки измерительных приборов и контрольно-проверочной аппаратуры; основные правила и процедуры сертификации изделий летательных аппаратов тяжелого типа; сведения о метрологическом обеспечении сертификата.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Агрегаты автопилотов — дефектация.

2. Блоки электронные, электронно-оптические устройства, панели — испытание, регулировка, дефектация отдельных элементов и узлов, входящих в схему, с целью определения отказавшего элемента.

3. Гидрогазовые системы тяжелых летательных аппаратов — дефектация.

4. Гермовводы (электрическая проводка) управления и штурвальной колонки — дефектация.

5. Крылья, шасси, шарнирные узлы амортизаторов стоек, цилиндры подъема шасси, агрегаты гидросистемы — дефектация.

6. Каретки, подъемники закрылков — дефектация.

7. Маслоагрегаты, регуляторы температур, турбостартеры тяжелых летательных аппаратов — дефектация.

8. Системы управляемого ракетного вооружения — обнаружение неисправностей, регулировка, дефектация.

§ 17. Дефектовщик авиационной техники 8-го разряда

Характеристика работ. Дефектация и послеполетный осмотр технического состояния опытных, экспериментальных и уникальных типов летательных аппаратов. Установление причин возникновения дефектов деталей, узлов, агрегатов, приборов, оборудования опытных, экспериментальных и уникальных типов летательных аппаратов, выбор способов их восстановления. Проверка формуляров летательных аппаратов, их двигателей, систем вооружения по спецификациям, оформление карт дефектации. Наладка, настройка и оценка годности применяемых сложных контрольно-измерительных приборов, установок и стендов. Нивелировка летательных аппаратов и их систем с использованием лазерной техники. Определение объемов выполняемых работ, назначение способов дефектации и восстановления сложных систем авиационной техники.

Должен знать: особенности технологии восстановления опытных, экспериментальных и уникальных типов летательных аппаратов; эксплуатационные условия сложных изделий авиационной техники и конструктивные особенности; конструкцию сложной проверочной аппаратуры и ее эксплуатационные особенности; требования к сертифицированным изделиям авиационной техники; вопросы качества и надежности авиационной техники.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примеры работ

1. Гермокабины, электрическое и приборное оборудование, гермовводы гермокабин, центропланы — дефектация.

2. Двигатели газотурбинные и их системы — полная дефектация.

3. Системы курсовые, навигационные — полная дефектация.

4. Системы агрегатов типа «Кулон» — дефектация.

5. Системы вооружения — дефектация, устранение неисправностей, настройка, регулировка, юстировка и сопряжение прицельных комплексов.

6. Стекла обогреваемые, винты, коки — замер сопротивлений.

7. Силовые провода — замер переходных сопротивлений.

Комментарии к профессии

Приведенные тарифно-квалификационные характеристики профессии «Дефектовщик авиационной техники» служат для тарификации работ и присвоения тарифных разрядов согласно статьи 143 Трудового кодекса Российской Федерации. На основе приведенных выше характеристик работы и предъявляемых требований к профессиональным знаниям и навыкам составляется должностная инструкция дефектовщика авиационной техники, а также документы, требуемые для проведения собеседования и тестирования при приеме на работу. При составлении рабочих (должностных) инструкций обратите внимание на общие положения и рекомендации к данному выпуску ЕТКС (см. раздел «Введение»).

Обращаем ваше внимание на то, что одинаковые и схожие наименования рабочих профессий могут встречаться в разных выпусках ЕТКС. Найти схожие названия можно через справочник рабочих профессий (по алфавиту).

Герметизаторщик

ДЕФЕКТЫ ДЕТАЛЕЙ АВИАЦИОННОЙ ТЕХНИКИ

КЛАССИФИКАЦИЯ ДЕФЕКТОВ И ИХ ПРИЧИНЫ

Дефект является начальной стадией каждой неисправности. Бездефектных деталей не существует. Любая деталь, изготовленная самым тщательным образом, в определенных условиях может приобрести дефект и даже быть «заряженной» им. Поэтому обнаружение дефектов в самом начале их развития, контроль качества деталей и узлов АТ, подвергающихся в работе значительным нагрузкам, — одна из основных задач в процессе ремонта и эксплуатации АТ.

Правильное использование классификации дефектов позволяет заранее выявить характер и месторасположение дефектов, метод и возможность устранения, количество потребных трудозатрат, материалов, запчастей и времени, а также ориентировочную стоимость устранения дефектов.

С целью выбора метода и средства контроля, с учетом особенностей объектов, их назначения, условий использования дефекты подразделяют на явные и скрытые. Явным считается дефект, для которого в нормативной документации предусмотрены методы и средства контроля. Скрытым — дефект, для выявления которого в нормативной документации правила, методы и средства контроля не предусмотрены.

Все явные и скрытые дефекты деталей можно классифицировать по следующим признакам:

  • 1. По величине:
  • 1) дефекты атомного строения, т.е. зоны искажений атомной решетки. Именно такие искажения приводят к низкой прочности металлов и сплавов, особенно в условиях высоких температур и эксплуатационных внешних воздействий. Некоторые методы контроля позволяют оценить тонкую структуру материала путем замера удельного электросопротивления и обнаружить такие дефекты на стадиях, предшествующих разрушению;
  • 2) нарушение сплошности материала субмикроскопического и микроскопического порядка. К данной группе относят субмикроскопические трещины ( 0,2 мкм). Такие трещины образуются на поверхности и в глубине деталей, как в процессе изготовления, так и при эксплуатации под воздействием внешнего нагружения. Эти трещины даже при незначительной глубине снижают прочность деталей;
  • 3) макроскопические дефекты — различного рода нарушения сплошности и однородности материала, часто видимые невооруженным глазом. Именно эти дефекты резко снижают прочность детали и приводят к ее разрушению при эксплуатации. Однако даже такого рода дефекты не всегда удается обнаружить из-за их скрытого расположения .
  • 2. По причине возникновения:
  • 1) естественные дефекты (дефекты старения) и их появление связаны с процессами изнашивания. К ним относятся все виды механического износа, кроме дефектного, коррозия, разрушение защитных покрытий, старение и разрушение резиновых и пластмассовых изделий;
  • 2) конструктивные дефекты являются следствием несовершенства конструкции, которое обусловливается возможными ошибками в расчетах на прочность деталей, неправильным выбором материала и формы детали, неверно указанными допусками, неправильно выбранной технологией механической и термической обработки, а главным образом тем, что в процессе проектирования и расчета невозможно полностью учесть все разнообразные факторы, которые действуют на детали в условиях эксплуатации. Примером могут служить концентраторы напряжений, резкие перепады напряжений, применение материалов с низкой коррозионной стойкостью в местах действия агрессивных сред. Конструктивные дефекты проявляют себя в основном в начальный период эксплуатации и довольно быстро устраняются путем доработок;
  • 3) технологические или производственные дефекты возникают вследствие нарушения технологии изготовления или ремонта, а также из-за несовершенства самой технологии. Например, могут быть нарушены режимы термической обработки деталей, режимы гальванопокрытий, неточности монтажа (несоосности, перекосы, несоблюдение зазоров), дефекты материалов (шлаковые включения, закаты). Все это может вызвать преждевременный износ, разрушение покрытий и пр. Технологические дефекты, как и конструктивные, могут проявляться в начальный период эксплуатации;
  • 4) эксплуатационные дефекты связаны с нарушением правил эксплуатации и обслуживания АТ как летным, так и техническим составом. Основными нарушениями, допускаемыми летным составом, являются: превышение установленных режимов работы двигателей, агрегатов и систем; превышение допустимых перегрузок в полете, при посадке; нарушение правил руления, торможения, разворотов. К нарушениям технического состава относят: несоблюдение сроков выполнения технического обслуживания (ТО), нарушение правил заправки и зарядки систем горюче-смазочными материалами, спецжидкостями и газами, нарушение правил удаления обледенения, мойки, небрежное обращение с инструментами, наземным оборудованием и т.п. Все это может вызвать недопустимые деформации, разрушение деталей и мест их крепления, ухудшить условия работы систем и двигателей, коррозию, быстрое разрушение защитных покрытий. Также причиной таких дефектов может быть нарушение правил хранения АТ и транспортировки .
  • 3. По внешним признакам.

При оценке технического состояния конкретной конструкции исполнитель видит внешние признаки дефектов, по которым их можно подразделить на следующие группы:

  • 1) механические повреждения в виде царапин, рисок, забоин, вмятин, потертостей могут возникнуть как в процессе эксплуатации, так и от конструктивных несовершенств или нарушений технологии изготовления. Например, на обшивке могут возникнуть повреждения от касания лестниц и стремянок. При малых зазорах могут образоваться потертости трубопроводов и других элементов конструкции. От попадания посторонних предметов возникают забоины на обшивке, элементах шасси. Механические повреждения определяются визуально и при помощи специального измерительного инструмента;
  • 2) остаточные деформации образуются в том случае, когда действующие напряжения превышают значение предела текучести материала. На обшивке, например, может образоваться гофр, на трубопроводах — овализация или гофр, на крепежных деталях — вытяжка резьбы. Остаточная деформация всегда искажает первоначальную форму конструктивного элемента, и ее легко обнаружить с помощью измерений, сравнивая их с данными чертежа;
  • 3) трещины могут появиться вследствие статической перегрузки или усталости, в результате грубых нарушений технологии сборки или изготовления. Обнаруживают трещины визуально и с помощью различных методов неразрушающего контроля;
  • 4) нарушение заданных геометрических параметров является следствием процессов изнашивания при трении. При изменении геометрических размеров контактирующих деталей возникают люфты.

Количественная оценка таких дефектов производится специальным или стандартным измерительным инструментом;

  • 5) старение неметаллических материалов и покрытий проявляется в виде поверхностной сетки мелких трещин, иногда выкрашивания, отслоения покрытий, потери цвета, формы материала. Обнаруживаются подобные дефекты визуально-оптическим методом и сравнением с эталонами;
  • 6) коррозия обнаруживается по скоплению продуктов коррозии, по образовавшимся раковинам, точечным углублениям. Глубину повреждений от коррозии оценивают с помощью измерительного инструмента или с использованием методов неразрушающего контроля;
  • 7) эрозия — динамическое воздействие скоростного потока жидкости или газа на обтекаемую поверхность. В результате механического воздействия (особенно при наличии абразивных частиц), физико-химических процессов поверхностные слои подвергаются изнашиванию;
  • 8) кавитационная эрозия — разрушение материала каналов, по которым протекает с определенной скоростью жидкость в гидрогазовых системах .
  • 4. По браковочным признакам (по возможности устранения).

Задача дефектации — не только обнаружить дефект, но и оценить его количественно: определить его глубину, площадь, линейные размеры. На каждый дефект техническими условиями устанавливается браковочный признак, т.е. недопустимые размеры повреждения.

Браковочный признак устанавливается для каждого узла, деталей или всей конструкции в целом. Перечисленные по внешним признакам дефекты имеют свои браковочные признаки: допустимые глубину и площадь повреждений, а также износ. В некоторых случаях, когда невозможно описать браковочный признак, изготавливают эталоны.

По браковочным признакам дефекты разделяют на три группы: не требующие ремонта, устранимые при ремонте, неустранимые. К первой группе относят дефекты, не влияющие на надежность и долговечность конструкции, устранение которых в связи с этим нецелесообразно, например неглубокие риски, царапины, поверхностные потертости. Ко второй группе — дефекты, которые при ремонте можно устранить зачисткой, заваркой, правкой, возобновлением покрытия, подкраской и др. К третьей группе относятся дефекты, которые при ремонте не могут быть устранены. В этом случае восстановление исправности осуществляется частичной или полной заменой детали или агрегата .

Подобное разделение дефектов по браковочным признакам является условным, так как устранимость дефектов зависит не только от степени износа или повреждения, но и от многих других факторов, в частности оснащенности предприятия — некоторые дефекты, неустранимые в условиях эксплуатации, могут быть устранены на авиаремонтном предприятии (например, трещины камер сгорания). Могут быть также дефекты, устранение которых возможно с технической точки зрения, но ремонт сложнее и дороже изготовления новой детали, поэтому такой дефект считают неустранимым. Наконец, ряд дефектов может быть устранен, но существующая технология ремонта не обеспечивает полное восстановление качества детали и ее прочности, поэтому подобные дефекты также относят к неустранимым. Например, изношенные авиационные шины не могут быть восстановлены наваркой протектора по технологии, применяемой для ремонта автомобильной резины, так как при этом снижается надежность шины, что недопустимо в авиации, и поэтому шины по отработке ресурса бракуются.

Различают дефекты также по их принадлежности, в зависимости от того, в какой системе, в каком узле или агрегате он возник, например дефекты планера, обшивки, управления, шасси и т.д. Зная характерные дефекты той или иной системы или узла, можно заранее составить представление о зоне вероятного появления дефекта и при дефектации обратить на них особое внимание.

Правильное использование классификации дефектов позволяет заранее выявить характер и месторасположение дефектов, определить метод и возможность устранения, количество потребных трудозатрат, материалов, запчастей и времени, а также ориентировочную стоимость устранения дефектов.