Слесарь ремонтник НПО ЕТКС

Слесарь-ремонтник

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), 2019
Часть №2 выпуска №2 ЕТКС
Выпуск утвержден Постановлением Минтруда РФ от 15.11.1999 N 45
(в редакции Приказа Минздравсоцразвития РФ от 13.11.2008 N 645)

Раздел ЕТКС «Слесарные и слесарно-сборочные работы»

§ 153. Слесарь-ремонтник 2-го разряда

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 12 — 14 квалитетам. Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

Должен знать: основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин; назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.

Примеры работ

1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны — снятие, ремонт, установка.

2. Болты, гайки, шпильки — опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.

3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту.

4. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства — смена.

5. Коленья, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.

6. Лубрикаторы, линейные питатели — ремонт, регулировка.

7. Маслоохладители — разборка, ремонт, сборка.

8. Насосы поршневые — ремонт, установка.

9. Оборудование — нейтрализация от кислых и щелочных сред.

10. Ограждения — снятие и установка.

11. Прокладки — изготовление.

12. Редукторы галтовочных барабанов — разборка, ремонт и сборка.

13. Сетки металлические — замена, изготовление, ремонт.

14. Точила наждачные и пылесосы к ним — ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.

15. Шпонки — опиливание.

16. Шпулярники сновальных машин — ремонт и установка на машину.

§ 154. Слесарь-ремонтник 3-го разряда

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации. Слесарная обработка деталей по 11 — 12 квалитетам. Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки. Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования; назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов; технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин; технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов; основные свойства обрабатываемых материалов; устройство универсальных приспособлений и применяемых контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; правила строповки, подъема, перемещения грузов; правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Примеры работ

1. Агрегаты вакуумные высокого вакуума на установках средней сложности — ремонт.

2. Вентили всех диаметров — притирка клапанов.

3. Вентиляторы — ремонт и установка.

4. Вкладыши — пригонка и опиливание по параллелям.

5. Газопроводы — уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.

6. Желоба для заливки чугуна — замена.

7. Кожухи и рамы сложные — изготовление.

8. Конвейеры металлические — замена роликов.

9. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности — сборка и регулировка.

10. Лопасти, била, валы, пластины транспортеров, витки шнеков — правка.

11. Люнеты — ремонт.

12. Магазины инструментов, устройства автоматической смены инструментов — ремонт, регулировка.

13. Машины мотальные (текстильные) — капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, прикланов, веретен.

14. Машины разливочные — ремонт цепи конвейера, замена изложниц.

15. Машины углепогрузочные — сборка и установка тормозного устройства с рычагом.

16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны — текущий ремонт.

17. Насосы центробежные — ремонт, установка.

18. Полуавтоматы сварочные, установки — средний и текущий ремонт.

19. Резаки газоэлектрические — замена наконечников с центровкой электродов.

20. Сита и ножи — снятие, установка и регулировка.

21. Станки деревообрабатывающие — текущий ремонт.

22. Станки ткацкие — смена нижних валов и прижимов.

23. Станки токарные — полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.

24. Теплообменники — ремонт, сборка.

25. Трубопроводы — разборка.

26. Устройства позиционирования шпинделей — регулировка.

27. Шлаковозы — осмотр, смазка и ремонт.

28. Электропечи — разборка и ремонт.

§ 155. Слесарь-ремонтник 4-го разряда

Характеристика работ. Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 7 — 10 квалитетам. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа. Составление дефектных ведомостей на ремонт. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Должен знать: устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; правила регулирования машин; способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин; устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; способы разметки и обработки несложных различных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства кислотоупорных и других сплавов; основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.

Примеры работ

1. Аппараты колонного типа — ремонт, сборка.

2. Аппаратура кислородная и аргонная электроплавильных печей — ремонт, обслуживание.

3. Арматура запорная — ревизия, ремонт, установка.

4. Виброгрохоты — замена сиг.

5. Газоходы — замена шиберов.

6. Гидрозатворы скубберов — регулировка.

7. Гидроусилители, гидромоторы — ремонт, сборка, испытание.

8. Головки многопозиционные автоматические — ремонт, регулировка.

9. Грануляторы — замена футеровки и бортов.

10. Дробилки — ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.

11. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные — ремонт и наладка.

12. Компрессоры кислородно-дожимающие — текущий и средний ремонт.

13. Конуса шпинделей — проверка и восстановление методом притирки.

14. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков — сборка и регулировка.

15. Котлы паровые и водогрейные — ремонт.

16. Машины бурильные — монтаж и установка.

17. Машины для литья под давлением — ремонт.

18. Машины завалочные мартеновских печей — выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качения и поворота хобота.

19. Машины прядильные — капитальный ремонт и регулировка.

20. Машины швейные — текущий и капитальный ремонт.

21. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны — средний ремонт.

22. Насосы глубинные и штанговые — ремонт и сборка.

23. Напыльники горловин конверторов — демонтаж, монтаж.

24. Оборудование мазутное — ремонт.

25. Оборудование подготовительных цехов (участков) для производства растительных масел и аппараты жироперерабатывающих производств — сборка, регулировка и испытание.

26. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры — ремонт.

27. Подшипники ответственные — заливка баббитом и шабрение.

28. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров, пластинчатых транспортеров, питателей — ремонт.

29. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов — регулировка, капитальный ремонт.

30. Смесители и сульфураторы — замена валов и муфт.

31. Станки деревообрабатывающие и металлорежущие — капитальный ремонт, регулировка.

32. Станки ткацкие — капитальный ремонт и наладка уточного механизма.

33. Турбобуры секционные и шпиндельные — ремонт, сборка, регулировка, испытание.

34. Чушкоукладчики — ремонт с заменой деталей.

§ 156. Слесарь-ремонтник 5-го разряда

Характеристика работ. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 — 7 квалитетам. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.

Должен знать: конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин; технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования; правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин; геометрические построения при сложной разметке; способы определения преждевременного износа деталей; способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.

Примеры работ

1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальцетокарные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.

2. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники — текущий и средний ремонт.

3. Аппараты брагоперегонные и брагоректификационные — капитальный ремонт.

4. Аппараты, газопроводы высокого давления — ревизия, ремонт и испытание.

5. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные — средний ремонт.

6. Аппаратура кислородная и аргонная мартеновских печей — ремонт, обслуживание.

7. Газодувки — капитальный ремонт и испытание.

8. Катки сушильно-гладильные вакуумные — ремонт и наладка.

9. Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.

10. Компрессоры кислородно-дожимающие — капитальный ремонт.

11. Машины грузоподъемные — ремонт, регулировка и нивелировка подкрановых путей.

12. Машины для сортировки писем — ремонт.

13. Машины завалочные мартеновских печей — полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.

14. Машины загрузочные — ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.

15. Машины стиральные автоматизированные — ремонт и наладка.

16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны — капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.

17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт и регулировка.

18. Механизмы гидропроводов станков — ремонт, сборка, регулировка.

19. Насосы вакуумные и форвакуумные — капитальный ремонт.

20. Печи доменные — установка наклонного моста.

21. Реакторы — ремонт.

22. Редукторы кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов — ревизия, ремонт.

23. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности до 20 ед. — капитальный ремонт, регулировка.

24. Станки буровые глубокого бурения — ремонт.

25. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими — проверка на точность.

26. Станки с программным управлением — проверка на жесткость.

27. Турбобуры объемные, редукторные, реактивно-турбинные, высокомоментные, с турбинами точного литья — ремонт, сборка, установка, регулирование, испытание.

28. Установки вакуум-выпарные — разборка, ремонт, сборка.

29. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные — проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.

30. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки — капитальный ремонт, сдача после испытания.

31. Электро- и руднотермические печи — проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.

§ 157. Слесарь-ремонтник 6-го разряда

Характеристика работ. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулирование сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Должен знать: конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин; методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.

Примеры работ

1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные — капитальный ремонт.

2. Аппаратура гидравлическая — ремонт и наладка.

3. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные — капитальный ремонт.

4. Клети прокатного стана — проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.

5. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные агрегаты, — капитальный и средний ремонт.

6. Линии автоматические формовочные — капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.

7. Линии комплексно-механизированные мучнисто-кондитерских, макаронных и хлебобулочных изделий и автоматические в парфюмерно-косметическом производстве — ремонт и наладка.

8. Машины агломерационные — регулирование движения машины и теплового зазора, выверка привода по оси головного радиуса.

9. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема — ремонт, испытание, сдача.

10. Оборудование прецизионное — ремонт, сдача.

11. Печи руднотермические — капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.

12. Печи трубчатые — испытание змеевика.

13. Прессы гидравлические — капитальный и средний ремонт.

14. Прессы парогидравлические — капитальный ремонт.

15. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности свыше 20 ед. — монтаж, ремонт, наладка.

16. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов — ремонт.

17. Станки координатно-расточные — восстановление координат.

18. Станки с программным управлением — проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание.

19. Станки электроимпульсные — ремонт.

20. Суперцентрифуги, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, ротационные вакуумные насосы — ремонт.

21. Турбокомпрессоры — капитальный ремонт и сдача.

22. Установки воздухоразделительные — капитальный ремонт.

23. Устройство спусковое для спуска судов — капитальный ремонт, центровка и регулирование.

24. Холодильники, агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы — капитальный ремонт.

26. Электропечи, ватержакеты, конвертеры — регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.

§ 158. Слесарь-ремонтник 7-го разряда

Характеристика работ. Диагностика, профилактика и ремонт сложного оборудования в гибких производственных системах. Устранение отказов оборудования при эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке механической, гидравлической и пневматической систем.

Должен знать: конструктивные особенности, гидравлические и кинематические схемы ремонтируемого сложного оборудования; методы диагностики, ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования; допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению неисправностей; технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 159. Слесарь-ремонтник 8-го разряда

Характеристика работ. Диагностика, профилактика и ремонт уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах и участие в работе по обеспечению вывода его на заданные параметры работы.

Должен знать: конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого экспериментального и уникального оборудования; контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания оборудования; технологические процессы ремонта уникального и экспериментального оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примечание. 7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.

Комментарии к профессии

Приведенные тарифно-квалификационные характеристики профессии «Слесарь-ремонтник» служат для тарификации работ и присвоения тарифных разрядов согласно статьи 143 Трудового кодекса Российской Федерации. На основе приведенных выше характеристик работы и предъявляемых требований к профессиональным знаниям и навыкам составляется должностная инструкция слесаря-ремонтника, а также документы, требуемые для проведения собеседования и тестирования при приеме на работу. При составлении рабочих (должностных) инструкций обратите внимание на общие положения и рекомендации к данному выпуску ЕТКС (см. раздел «Введение»).

Обращаем ваше внимание на то, что одинаковые и схожие наименования рабочих профессий могут встречаться в разных выпусках ЕТКС. Найти схожие названия можно через справочник рабочих профессий (по алфавиту).

Слесарь по топливной аппаратуре

Профессия – слесарь-ремонтник (по ремонту нефтепромыслового оборудования). Код 18559

2 разряд

Слесарь-ремонтник 2 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен знать:

  • Основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов оборудования, агрегатов и машин.
  • Перечень, назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений.
  • Виды основных материалов и их свойства.
  • Основные понятия о допусках, квалитетах и шероховатостях.
  • Основные виды слесарных работ.
  • Простые приемы слесарных работ.

Слесарь-ремонтник 2 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен уметь:

  • Читать простейшие чертежи деталей и узлов.
  • Пользоваться слесарным и простым контрольно-измерительным инструментом и приспособлениями.
  • Производить разборку, ремонт, сборку, проверку работоспособности и испытания простых узлов оборудования, агрегатов и машин.
  • Производить ремонт простого оборудования, агрегатов и машин.
  • Выполнять слесарную обработку деталей по 12-14 квалитетам.
  • Осуществлять промывку, чистку и смазку деталей.
  • Выполнять работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
  • Шабрить детали с помощью механизированного инструмента.
  • Изготавливать простые приспособления для ремонта и сборки.
  • Подавать на рабочее место, готовить к работе и убирать слесарный инструмент, инвентарь, приспособления и материалы.
  • Производить несложные такелажные работы, связанные с перемещением отдельных деталей и узлов оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.

3 разряд

Слесарь-ремонтник 3 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен знать:

  • Устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования.
  • Назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов.
  • Основные свойства обрабатываемых материалов.
  • Свойства кислотоупорных и других сплавов.
  • Технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин.
  • Правила регулировки машин.
  • Виды и устройство инструментов и приспособлений и контрольно-измерительного инструмента средней сложности, применяемых при ремонте нефтепромыслового оборудования.
  • Способы разметки и обработки несложных деталей.
  • Систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости.
  • Способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин.
  • Технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов.
  • Правила строповки, подъема, перемещения грузов, правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
  • Основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.

Слесарь-ремонтник 3 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен уметь:

  • Проводить работы, связанные с подготовкой инструментов, приспособлений к производству работ;
  • Производить разборку, сборку, ремонт и испытание оборудования средней сложности, сложных узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин, сдачу после ремонта.
  • Производить ремонт, регулирование и испытание оборудования агрегатов и машин, а также сложного оборудования под руководством слесаря высокой квалификации.
  • Выполнять слесарную обработку деталей по 7-12 квалитетам (2 – 5 классам точности).
  • Изготавливать приспособления для ремонта и сборки.
  • Составлять дефектные ведомости на ремонт, выполнять такелажные работы,
  • с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

4 разряд

Слесарь-ремонтник 4 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен знать:

  • Устройство и принцип действия ремонтируемого оборудования.
  • Назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов.
  • Основные свойства обрабатываемых материалов.
  • Свойства кислотоупорных и других сплавов.
  • Технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин.
  • Правила регулировки машин.
  • Виды и устройство инструментов и приспособлений и контрольно-измерительного инструмента средней сложности, применяемых при ремонте нефтепромыслового оборудования.
  • Способы разметки и обработки несложных деталей.
  • Систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости.
  • Способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин.
  • Технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов.
  • Правила строповки, подъема, перемещения грузов, правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.
  • Основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.

Слесарь-ремонтник 4 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен уметь:

  • Проводить работы, связанные с подготовкой инструментов, приспособлений к производству работ;
  • Производить разборку, сборку, ремонт и испытание оборудования средней сложности, сложных узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин, сдачу после ремонта.
  • Производить ремонт, регулирование и испытание оборудования агрегатов и машин, а также сложного оборудования под руководством слесаря высокой квалификации.
  • Выполнять слесарную обработку деталей по 7-12 квалитетам (2 – 5 классам точности).
  • Изготавливать приспособления для ремонта и сборки.
  • Составлять дефектные ведомости на ремонт, выполнять такелажные работы,
  • с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

5 разряд

Слесарь-ремонтник 5 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен знать:

  • Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин.
  • Технические условия на ремонт, сборку, испытания, регулирование и правильность установки оборудования, агрегатов и машин.
  • Методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования.
  • Правила испытания оборудования и машин на статическую и динамическую балансировку.
  • Геометрические построения при сложной разметке.
  • Допустимые нагрузки на работающие детали и узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозийного износа и аварий.
  • Способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
  • Способы определения преждевременного износа деталей.
  • Основные положения планово-предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования;
  • Правила проведения газоопасных работ.

Слесарь-ремонтник 5 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен уметь:

  • Производить ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладку сложного, крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин. и сдачу после ремонта.
  • Выполнять слесарную обработку деталей и узлов по 6-7 квалитетам (1 – 2 классу точности).
  • Выполнять разработку, ремонт и сборку узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок
  • Выявлять и устранять дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
  • Производить проверку на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

6 разряд

Слесарь-ремонтник 6 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен знать:

  • Конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин.
  • Технические условия на ремонт, сборку, испытания, регулирование и правильность установки оборудования, агрегатов и машин.
  • Методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования.
  • Правила испытания оборудования и машин на статическую и динамическую балансировку.
  • Геометрические построения при сложной разметке.
  • Допустимые нагрузки на работающие детали и узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозийного износа и аварий.
  • Способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.
  • Способы определения преждевременного износа деталей.
  • Основные положения планово-предупредительного ремонта нефтепромыслового оборудования;
  • Правила проведения газоопасных работ.

Слесарь-ремонтник 6 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен уметь:

  • Производить ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладку сложного, крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин. и сдачу после ремонта.
  • Выполнять слесарную обработку деталей и узлов по 6-7 квалитетам (1 – 2 классу точности).
  • Выполнять разработку, ремонт и сборку узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок
  • Выявлять и устранять дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
  • Производить проверку на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

7 разряд

Слесарь-ремонтник 7 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен знать:

  • Конструктивные особенности, гидравлические и кинематические схемы ремонтируемого сложного и уникального оборудования.
  • Методы диагностики, ремонта, сборки и монтажа, проверки на прочность и испытания отремонтированного оборудования.
  • Допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению неисправностей.
  • Технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного оборудования.
  • Контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания оборудования.

Слесарь-ремонтник 7 разряда (по ремонту нефтепромыслового оборудования) должен уметь:

  • Производить диагностику, профилактику и ремонт сложного и уникального оборудования в гибких производственных системах.
  • Устранять отказы оборудования при эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке механической, гидравлической и пневматической систем.

Требуется среднее профессиональное образование.

Слесарь-ремонтник (нефтепромыслового оборудования) 4-5-й разряд Основной функционал: 1. Выполнять монтажные и восстановительные работы на трубопроводах с производством сварки. 2. Производить ревизию и ремонт задвижек и кранов. 3. Производить демонтаж и установку контрольно-измерительных приборов. 4. Осуществлять продувку и опрессовку участков трубопровода и монтажных узлов, монтаж переходов, захлестов и катушек. 5. Работы с кранами манипуляторами и грузоподъемными кранами (обученные безопасным методам работ и имеющие удостоверение стропальщика). 6. Очистка трассы от лесонасаждений методом вырубки и спиливания для проведения обходов, объездов. 7. Обслуживать вакуумную передвижную установку для сбора различных нефтей или нефтепродуктов при авариях. 8. Сваривать трубопроводы, работающие под высоким давлением. 9. Производить разметку для различного рода врезок, отводов и арматуры. 10. Проверять наличие конденсатов пониженных местах трубопровода. 11. Выполнение монтажных и восстановительных работ на трубопроводах с производством сварки. 12. Плотницкие работы по креплению откосов траншей и котлованов с оттеской бревен, брусков, досок (разработка грунта, планировка траншеи для укладки трубопровода). 13. Плановые и внеплановые осмотры трубопроводов и их деталей- пешком, на лыжах, на вездеходах амфибиях и снегоходах. Плотницкие работы по креплению откосов траншей и котлованов с оттеской бревен, брусков, досок (разработка грунта, планировка траншеи для укладки трубопровода). 14. Ремонт приспособлений для холодной врезки отводов, машин для безогневой резки труб, станки вырезки отверстий. 15. Выполнять безогневые (холодные врезки) врезки в нефтегазопроводы. 16. Работа с оборудованием и устройствами следующих марок СЕМИГОР, LAMOR, Rock Cliner, IRON HORSE, Буран, ARGO. 17. Запуск, мониторинг движения и приемку очистных устройств. 18. Подготовка поверхности труб для нанесения антикоррозийной изоляции. Приготовление грунтовки и битумной мастики. Нанесение на трубы изоляции. 19. Выполнять разборку, ремонт и сборку узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок. 20. Производить ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулировку сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин. 21. Выявлять и устранять дефекты во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта. 22. Зачистка кромок труб и отработка после газовой резки и сварки с применением электрошлифовального инструмента. Основные требования: 1. Наличие квалификационного удостоверения по профессии Слесарь-ремонтник (нефтепромыслового оборудования). 2. Стаж работы по профессии не менее 3-х лет. 3. Схему расположения и устройство всех сооружений трубопроводов. 4. Требования, предъявляемые к монтажу переходов, захлестов и катушек 5. Правила продувки и опрессовки трубопроводов. 6. Правила эксплуатации, обслуживания и ремонта нефтепромысловых и технологических трубопроводов, продувки и опрессовки трубопроводов, нормы на испытание трубопроводов, сосудов и узлов переключения. 7. Устройство и принципы работы групповых замерных установок и блоков напорных гребенок. 8. Чтение чертежей и эскизов. 9. Свойства металлов и марки сталей. #Вакансии #работа #Нефть #Нефтегаз #Трудоустройство http://www.oilcareer.ru/load/gazprom_neft/slesar_remontnik_neftepromyslovogo_oborudovanija_4_5_j_razrjad/5-1-0-30644

ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ-РЕМОНТНИКОВ НПО

Стр 1 из 2

Автономная некоммерческая организация

«Учебно-методический центр»

«Статус»

ЛЕКЦИЯ

ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ-РЕМОНТНИКОВ НПО

г. Нижневартовск

ЛЕКЦИЯ

ДЛЯ СЛЕСАРЕЙ-РЕМОНТНИКОВ НПО

1.1 Классификация трубопроводов

Трубопроводы, транспортирующие продукцию скважин на территории нефтяных месторождений, подразделяются:

· по назначению – на нефтепроводы, газопроводы, нефтегазопроводы, водоводы;

· по характеру движения жидкости – с совместным движением нефти, газа и воды и раздельным движением обводненной и необводненной нефти;

· по величине рабочего давления – на трубопроводы высокого (6,4 МПа и выше), среднего (1,6 – 6,4 МПа) и низкого (0,6 – 1,6 МПа) давления;

· по характеру напора – напорные, безнапорные или самотечные;

· по способу прокладки – подземные, наземные и подводные;

· по функции – выкидные линии, идущие от устьев скважин до групповой замерной установки (ГЗУ), нефтяные, газовые, водяные и нефтегазоводяные сборные коллекторы и межпромысловые нефтепроводы, водоводы;

· по гидравлической схеме работы – простые трубопроводы, не имеющие ответвлений; сложные трубопроводы, имеющие ответвления, к которым относятся также кольцевые (замкнутые) трубопроводы.

При сооружении нефтепромысловых коммуникаций применяют стальные трубы из малоуглеродистой и низколегированной стали, обладающей хорошей свариваемостью. Эти трубы выпускаются бесшовными, электросварными, спирально-сварными и т. д. Сварные трубы больших диаметров имеют продольный или спиральный шов, а трубы малых диаметров – продольный шов.

Все трубопроводы, предусмотренные в комплексном проекте, подлежат гидравлическому, тепловому и прочностному расчету.

Сборные коллекторы, транспортирующие газожидкостные смеси, должны проектироваться и рассчитываться с учетом темпа разбуривания эксплуатационных скважин, а также климатических условий данного месторождения и физико-химических свойств нефти, газа и воды.

Расположение скважин на месторождении с учетом рельефа местности и климатических условий дает возможность выбрать рациональные трассы всех трубопроводов.

Трассой газопровода называют линию, нанесенную на местности и определяющую положение оси трубопровода. Эта линия, нанесенная на план местности, называется планом трассы. Вертикальный разрез земной поверхности вдоль трассы называется профилем трассы. Поверхность профиля трассы исключительно редко бывает горизонтальной, она обычно имеет холмистую или гористую форму, поэтому трубопроводы, положенные вдоль трасс, называют условно «рельефными», т.е. повторяющие.

1.2. Набивочные и прокладочные материалы.

Набивочные и прокладочные материалы используются при ремонте трубопроводов и арматуры для того, чтобы уплотнить фланцевое соединение. Обеспечивая высокую плотность фланцевых соединений, они должны иметь хорошую пластичность, прочность (чтобы воспринимать внутреннее давление), а также устойчивость к температурным условиям и разъедающему воздействию среды, в которой они находятся.

Изготовляют набивочные материалы из хлопковой или льняной пряжи, асбестовой пряжи с примесью хлопка, асбестовой пряжи и металлической проволоки, асбестовой пряжи с резиной, металла с графитом (уплотнительные кольца) в виде сплетенных из пряжи шнуров (круглого и квадратного сечения), которые зарезают и свертывают в кольца для установки в сальниковые коробки.

Прокладочный материал:

Асбест – волокнистый материал, который состоит из кремнезема, окиси магния и небольшого количества окиси железа, окиси магния, а также содержат воду и имеют высокую огнестойкость, теплоизоляционные свойства и хорошую механическую прочность.

Резина техническая – используется для изготовления прокладок между фланцами водовода, газопровода, в узлах автоматики и т. д.

Паронит – изготавливают из асбеста, резины и наполнителей. Используют в виде листов различных размеров, толщиной от 0,4 до 6 мм. Выдерживает рабочее давление до 50 кг/см2 и температуру до 4500 С.

Пластмассы – синтетические полимерные материалы, главным образом на основе синтетических смол (фторопласт). Используется шнур и лента ФУМ.

Набивочные (уплотнительные) материалы

К ним относятся различные сальниковые набивки и мастики, которые служат для прекращения выхода жидкости через зазоры сальников.

Сальниковые материалы должны иметь небольшой коэффициент трения, высокую. коррозионную устойчивость против износа.

1.3. Контроль качества сборки, обкатка и испытание отремонтированного оборудования.

Технический контроль – неотъемлемая часть технологического процесса ремонта машин. Его задачи состоят в том, чтобы следить за качеством поступающих частей, материалов и полуфабрикатов (предварительный контроль), проверять качество и комплектность отремонтированных машин и агрегатов согласно технической документации (окончательный контроль).

Контроль деталей, узлов и агрегатов в процессе сборки целесообразно вести после выполнения важнейших операций и при окончательной сборке. Способы контроля при сборке: визуальный контроль предусматривает внешний осмотр узлов и механизмов; проверкой на ощупь определяют нагрев сопряжений, подвижность посадок, вибрацию и т. д.; простукиванием проверяют плотность посадок штифтов, шпиле, втулок, заклепочных и болтовых соединений; прослушиванием определяют стуки, шумы, подсосы воздуха; измерениями контролируют допустимые биения, осевые перемещения и т. п. Кроме того, при испытании отремонтированной машины и во время ее обкатки специальными приборами и приспособлениями проверяют технические характеристики узлов, агрегатов и машин (давление в цилиндрах, давление воды, масла и топлива, температуру масла и воды, подачу насосов, развиваемую мощность, грузоподъемность и т. д.)

Обкатка необходима для приработки отремонтированных деталей, в результате которой увеличиваются опорные поверхности в местах сопряжений за счет деформации и износа микронеровностей, оставленных механической обработкой. Сложную машину рекомендуется обкатывать по отдельным узлам и агрегатам. Обкатку и испытание машины осуществляют на специальных стендах. После окончания обкатки приступают к приемочным испытаниям машины. Если в ходе испытаний обнаруживаются некоторые дефекты (низкая производительность, низкий К.П.Д. и т. д.), после доводки машины ее подвергают контрольным испытаниям для определения эффективности принятых мер.

В процессе испытаний регистрируют вибрацию машины, так как она вредно отражается при эксплуатации как на самой машине, промышленных сооружениях, так и на здоровье обслуживающего персонала.

1.4. Правила безопасности при установке заглушек.

Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации.

Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, должны соответствовать температурным пределам применения материалов фланцев. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные, запрещается применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

1. Перед установкой заглушек должна быть составлена схема их установки, утвержденная лицом, ответственным за подготовку аппаратуры, резервуаров, оборудования и трубопроводов к осмотру, очистке и ремонту. В этой же схеме необходимо указать запорную арматуру, подлежащую опломбированию.

2. Аппарат (трубопровод) перед установкой заглушки должен быть освобожден от нефти, нефтепродукта или газа, продут паром, отключен задвижками и охлажден до температуры не выше 300С.

3. Для того, чтобы заглушка была заметной, она должна иметь хвостовик. Номер, давление марка стали, и условный проход выбиваются на хвостовике заглушки.

4. На заглушке, установленной на фланцевом соединении типа шип-паз без хвостовика, номер, давление, марка стали, и условный проход выбиваются на поверхности заглушки.

5. Толщина заглушки подбирается из расчета на максимально возможное давление, но не менее 3 мм.

6. Заглушки со стороны возможного поступления газа или продукта, должны быть поставлены на прокладках.

7. После окончания ремонтных работ все временные заглушки должны быть сняты.

8. Установка и снятие заглушек должны регистрироваться в специальном журнале за подписью лиц, проводивших их установку и снятие, и проверяться лицами, ответственными за подготовку и проведение ремонта.

Качество материала заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию. Заглушек (любое количество заглушек изготовленных из одного материала по заказу). Сертификат должен храниться в журнале учета установки – снятия заглушек

1.5. Первая доврачебная помощь при отравлении газами.

При отравлении газами пострадавшего следует вывести (вынести) на свежий воздух или в другое помещение, открыв там форточки, окна, двери, расстегнуть воротничок и ремень, затрудняющие дыхание.

В случае остановки дыхания необходимо немедленно приступить к реанимации — искусственному дыханию способом «рот-рот» или «рот-нос», которое надо делать до прибытия скорой помощи или до восстановления естественного дыхания. После восстановления дыхания пострадавшего следует растереть и накрыть одеялом, пальто и т.п. и контролировать пульс и дыхание. При отсутствии сознания повернуть пострадавшего на бок.

2.1 Ремонт погружных центробежных насосов.

Срок эксплуатации погружного центробежного насоса и межремонтный период зависят от условий его работы и абразивных свойств перекачиваемой жидкости. При незначительном содержании песка в пластовой жидкости межремонтный период составляет от 6 до 9 мес. Насосы проходят текущий и капитальный ремонты, которые выполняют в специализированный ремонтных мастерских. Основными неисправностями в работе насоса могут быть: уменьшение подачи насоса, вызванное либо засорением приемной сетки, либо износом рабочих органов; полное прекращение подачи и остановка двигателя. Причиной последней неисправности может быть заклинивание или большое сопротивление вращению вала насоса из-за разрушений верхней или нижней опоры, а также из-за износа опорных шайб рабочих колес. Насос разбирают на сборочно-разборочном стенде, куда насос поступает после наружной очистки.

Все детали насоса отправляют в моечную машину. Чистые и сухие детали проходят контроль. Направляющие аппараты и рабочие колеса замеряют специальными калибрами и скобками. Конец вала насоса в месте посадки сальника проверяют микрометром.

Все насосы, прошедшие ремонт, должны быть подвергнуты двухчасовой обкатке и испытаниям на стенде-скважине. Цель испытания – снятие комплексной характеристики насоса и проверка готовности его к эксплуатации. Допускается проведение испытаний на трансформаторном масле вместо нефти и проверка напора насоса при трех подачах: средней – между нулевой и номинальной; промежуточной – между номинальной и максимальной;; максимальной. Отклонение напора в сторону уменьшения не должно превышать 5% от паспортного.

2.2 Устройство и назначение штангенциркуля. Точность измерения.

Штангенциркулем называют средство для измерения линейных размеров, представляют собой штангу 5, на которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм, по штанге передвигается рамка 3 со вспомогательной шкалой – нониусом 7. Штангенциркуль снабжен губками для наружных измерений 8 и для внутренних измерений 1, а также зажимом 2. К раме прикреплена линейка глубиномера 6 и плоская пружина 4.

Нониус является вспомогательной шкалой, позволяющей отсчитывать доли деления шкалы штанги.

Порядок отсчета показаний штангенциркуля по шкалам штанги и нониуса: читают число целых миллиметров, для этого находят на шкале штанги штрих, ближайший слева к нулевому штриху нониуса и запоминают его числовое значение (на рис. 25 мм);

-читают доли миллиметра, для этого на шкале нониуса находят штрих, ближайший к нулевому делению и совпадающий со штрихом шкалы штанги (на рис. Такой штрих нониуса имеет номер 3), и умножают его порядковый номер на цену деления (0,1мм) нониуса.

Подсчитывают полную величину показания штангенциркуля, для этого складывают число целых миллиметров и долей миллиметра (на рис. Полная величина показаний равна 25,3 мм).

2.3. Виды и объемы ремонтов, предусмотренные системой ППР.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы.

Основных систем ППР три:

1.Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой технической единицы оборудования после отработки ею определенного времени.

2. Системы послеосмотровых ремонтов,при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определяется после его осмотра.

3. Система стандартного ремонта, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки.

Техническое обслуживание (ТО) оборудование комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании, при ожидании, хранении и транспортировании. Основные вида работ плавного (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания ежемесячный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе.

По составу и объему работ система ППР предусматривает два вида планового ремонта:

1. Текущий ремонт (ТР), который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до установленного нормативами следующего ремонта. Он состоит в замене или восстановлении отдельных частей оборудования, а также предполагает связанные с этим разборку, сборку и регулировку отдельных механизмов машин. Ремонт проводится силами обслуживающего персонала и ремонтными службами на месте установки оборудования.

2. Капитальный ремонт (КР), который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку машины, дефекацию деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующие испытания машины. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования.

2.4. Опиливание металла. Виды напильников.

Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов снятием небольшого слоя напильниками вручную на опиловочных станках.

Напильники делятся на следующие типы:

1. плоские, плоские остроносые – для опиливания наружных или внутренних плоских поверхностей, а также пропиливания шлицев и канавок;

2. квадратные напильники – для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий, а также для опиливания узких плоских поверхностей;

3. трехгранные для опиливания острых углов, равных 600 и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавах, а также для заточки пил по дереву;

4. круглые – для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей небольшого радиуса;

5. полукруглые – для обработки вогнутых криволинейных поверхностей значительного радиуса и больших отверстий (выпуклой стороной);

6. ромбические – для опиливания зубьев зубчатых колес, дисков и звездочек, для снятия заусенцев с этих деталей после обработки их на станках;

7. ножовочные напильники – для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трехгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях, а также для изготовления инструментов и штампов.

Напильники изготавливают с насеченными и нарезанными зубьями.

2.5. Первая доврачебная помощь при переохлаждении и обморожении.

Для растирания замерзших частей тела следует применять сухие теплые перчатки или суконки. Растирание надо производить до возобновления в обмороженном участке кровообращения (нормальной окраски кожи). Растирать снегом не рекомендуется.

В помещении обмороженную конечность можно погрузить в воду комнатной температуры. Постепенно воду следует заменять более теплой, доводя ее до температуры тела.

После того, как обмороженное место покраснеет, его следует смазать жиром (маслом, салом, борной мазью) и завязать теплой повязкой (шерстяной, суконной и т.п.).

При более тяжелых обморожениях (появлении пузырей, омертвлении кожи, мышц, появлении черноты на теле) растирать кожу нельзя. Следует наложить на пораженные места стерильную, сухую повязку, укутать поражённое место тёплым одеялом или тёплыми вещами и отправить обмороженного человека в медпункт.

3.1. Ремонт промысловых резервуаров.

Все эксплуатационные резервуаров подвергаются осмотрам, текущему и капитальному ремонтам. Периодичность их устанавливается в зависимости от среды в резервуаре. Предохранительные клапана, дренажные устройства, задвижки и другие устройства осматриваются систематически. Осмотру подвергаются также сварочные швы в целях своевременного устранения течи. Перед проведением ремонтов резервуар должен быть полностью опорожнен и тщательно очищен. При сливе продукта следует избегать вакуума, что может вызвать деформацию резервуара. Для этого перед сливом проверяют состояние дыхательного клапана. После опорожнения резервуара, его промывают водой или пропаривают, а затем вентилируют.

Приступать к ремонтным работам можно после того, как содержание паров продукта в резервуаре будет соответствовать допустимым нормам. Осадки на дне и стенах очищают деревянными лопатками, совками, скребками, щетками и метлами. Нельзя пользоваться предметами, которые могут вызвать искру. Рабочие должны работать в резервуарах в спецодежде и шланговых противогазах. Они должны иметь спасательный пояс с присоединенной к нему сигнальной веревкой, конец которой находится вне резервуара у наблюдателя.

Обнаруженные при эксплуатации дефектные швы подваривают, предварительно удалив поврежденный участок шва газовой горелкой или механическим способом. При необходимости может быть удалена дефектная часть корпуса или поставлена заплатка. Качество сварки определяют следующими методами: обдувом, сжатым воздухом, в то время как с другой стороны шов покрывают мыльным раствором; гидравлическим давлением, заполняя резервуар водой (сосуд выдерживают от 2 до 24 часов).

Испытание керосином основано на его способности подниматься по капиллярным трубкам, какими в сварных швах являются трещины. После очистки шва его покрывают меловым раствором. Когда раствор высохнет, другую сторону обильно смачивают керосином. О наличии пор и трещин будет свидетельствовать жирные желтые точки или полоски на меловом слое. Испытание длиться не менее 12 часов, причем за это время керосин наносят 3 -5 раз.

Существуют и другие методы контроля: ультразвуковой, радиационный т. д.

Вертикальность резервуара проверяют отвесом. При неравномерной осадке просевшие участки поднимают домкратами и под днище подбивают песок. После ремонта резервуар окрашивают и внутри и снаружи.

3.2. Принципиальная схема сбора нефти, газа и воды.

Система промыслового сбора и транспортирования нефти, газа и воды – это разветвленная сеть трубопроводов, проложенных на площадях месторождений подземно, надземно, подводно или надводно.

Все трубопроводы, транспортирующие как однофазные (нефть, газ, вода) так и двухфазные (нефть + газ) или многофазные (нефть +газ +вода) жидкости, проверяются на пропускную способность, т. е. на гидравлическое сопротивление с учетом или без учета перепада температур, а также на механическую прочность.

Нефть, извлекаемая из пласта, часто называется сырой нефтью, поскольку в ней содержатся: пластовая вода с растворенными солями, газы, механические примеси (песок, глина, известняк и т. д.). Для получения товарной нефти и газа, а также пластовой воды, которую можно было бы возвращать в пласт, применяют специальные технологические установки.

Технологические установки подготовки нефти, газа и воды – это комплекс блочного автоматизированного оборудования и аппаратов, в которых последовательно и непрерывно происходят процессы обезвоживания и обессоливания нефти, осушка и очистка нефтяного газа, а также очистка пластовой сточной воды от капелек нефти, механических примесей, железа, сероводорода, углекислого газа и кислорода.

Месторождения обустраиваются герметизированными и автоматизированными системами сбора, транспортирования и подготовки нефти, газа и воды, полностью исключающие потери легких фракций нефти. На устьях добывающих скважин при таких системах поддерживается избыточное давление порядка 1,5 Мпа, обеспечивающее транспортирование и подготовку нефти, газа и воды до первой ступени сепарации, установленной на дожимных насосных станциях.

Имеется много разновидностей высоконапорных герметизированных и автоматизированных систем сбора, транспортирования и подготовки нефти, газа и вводы.

Оборудование блока подготовки нефти, где происходит ее обезвоживание и обессоливание, располагается обычно на одной площадке с оборудованием блока подготовки пластовой воды.

Блок товарных резервуаров предназначен в основном для двухсуточного накопления и хранения нефти, передачи ее товарно-транспортной организации, а также при аварийных ситуациях на промыслах с трубопроводами и оборудованием. Из товарных резервуаров нефть транспортируется по магистральным нефтепроводам на нефтеперерабатывающие заводы.

3.3 Устройство и назначение микрометра. Точность измерения.

Микрометр – средство для измерения наружных линейных размеров, основание которого является скоба 1, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта 3 и микрометрической гайки, укрепленной внутри стебля 5; их часто называют микропарой. В скобу запрессована пятка 2 и стебель 5. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта 3 и пятки 2. Барабан 6 присоединен к микровинту 3 корпуса трещотки 7. Чтобы приблизить микровинт 3 к пятке 2, вращают барабан 6 или трещотку 8 по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабана вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором 4.

Результат измерения микрометра отсчитывается как сумма отсчетов по шкале стебля 5 и шкале барабана 6. Следует помнить, что цена деления шкалы стебля равна – 0,5 мм, а шкалы барабана – 0,01 мм. Шаг резьбы микропары (микровинт и микрогайка) равен 0,5 мм.

3.4 Техника безопасности при работе с насосами.

Для насосов перекачивающих горючие продукты, должны предусматриваться их дистанционное отключение и установка на линиях входа и нагнетания запорных или отсекающих устройств.

Насосы должны быть оснащены: блокировками, исключающими пуск или прекращающими работу насоса при отсутствии перемещаемой жидкости в его корпусе или отклонениях ее уровней от предельно допустимых значений;

— средства предупредительной сигнализации о нарушении параметров работы, влияющих на безопасность эксплуатации.

На насосе, подающем масло на торцевое уплотнение, должно быть предусмотрено блокировочное устройство, включающий резервный масляный насос при падении давления масла.

На напорном трубопроводе центробежного насоса должен быть установлен обратный клапан.

Корпусы насосов, перекачивающих легковоспламеняющуюся жидкость, должны быть заземлены независимо от заземления электродвигателей, находящихся на одной раме с насосом

Во время эксплуатации насосов должен быть обеспечен контроль давления. Запрещается работа насоса с неисправными или не прошедшими своевременную проверку манометрами. В случае обнаружения какой либо неисправности, нарушающей нормальный режим насоса, последний необходимо остановить. Запрещается производить ремонт насоса во время его работы.

Смазка движущихся частей, устранение течи в сальниках, торцевых уплотнениях и в соединениях трубопроводов при работающем насосе не допускается.

3.5. Первая доврачебная помощь при химических ожогах.

Ожоги – повреждения ткани тела, вызванные действиями едких химических веществ (кислоты, щелочи, фенол и т.п.).

Ожоги разделяются:

1 степени – на обожженном месте имеется покраснение и болезненность;

2 степени – на месте ожога образуются пузыри;

3 степени – характеризуется омертвлением всех слоев кожи;

4 степени – когда поражена не только кожа, но и сухожилия, мышцы, кости.

Ожоги площадью более 1/3 поверхности тела опасны для жизни.

Прилипшие части не сдирают, а обрезают вокруг и оставляют на месте.

Категорически запрещается срезать пузыри на теле пострадавшего. При обширных ожогах, после снятия одежды лучше всего завернуть пострадавшего в чистую ткань (простынь). На обожженную поверхность накладывают сухую стерильную повязку.

Перед этим поврежденные части тела следует освободить от предметов, которые могут вызвать сдавливание тканей (часы, кольца).

При ожогах крепкими кислотами (азотной, серной, соляной) пораженная часть тела немедленно тщательно промывается водой.

После этого пораженное место промывают 5%-ным раствором марганцовокислого калия или 10%-ным раствором питьевой соды (одна чайная ложка на стакан воды). После промывания пораженные участки тела покрыть марлей, пропитанной смесью растительного масла и известковой воды в равных соотношениях.

При попадании кислоты или ее паров в глаза или полость рта необходимо (соответственно) промыть проточной водой и прополоскать 5%-ным раствором питьевой соды, а при попадании кислоты в дыхательные пути – дышать распыленными при помощи пульверизатора 5%-ным раствором питьевой соды.

В случае ожога едкими щелочами (каустической содой, негашеной известью) пораженное место следует тщательно промыть проточной водой. Затем промыть слабым раствором уксусной кислоты (3-6%-ным) или раствором борной кислоты (одна чайная ложка на стакан воды).

После промывания пораженное место следует покрыть марлей, пропитанной 5%-ным раствором уксусной кислоты.

Слесарь-ремонтник ЕТКС

Раздел «Слесарные и слесарно-сборочные работы»

Характеристика работ.

1. Разборка, ремонт, сборка и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
2. Ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а также средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 12 — 14 квалитетам.
4. Промывка, чистка, смазка деталей и снятие залива.
5. Выполнение работ с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках.
6. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента.
7. Изготовление простых приспособлений для ремонта и сборки.

Должен знать:

— основные приемы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин;
— назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных инструментов;
— основные механические свойства обрабатываемых материалов;
— систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;
— наименование, маркировку и правила применения масел, моющих составов, металлов и смазок.

Примеры работ.

1. Арматура мартеновских печей, дроссели, отсечные клапаны — снятие, ремонт, установка.
2. Болты, гайки, шпильки — опиливание, прогонка резьбы, смена их и крепление.
3. Вентили запорные для воздуха, масла и воды — установка с пригонкой по месту.
4. Завалочные окна, канаты крышкоподъемников и перекидные устройства — смена.
5. Коленья, тройники для трубопроводов — гидравлическое испытание и сборка.
6. Лубрикаторы, линейные питатели — ремонт, регулировка.
7. Маслоохладители — разборка, ремонт, сборка.
8. Насосы поршневые — ремонт, установка.
9. Оборудование — нейтрализация от кислых и щелочных сред.
10. Ограждения — снятие и установка.
11. Прокладки — изготовление.
12. Редукторы галтовочных барабанов — разборка, ремонт и сборка.
13. Сетки металлические — замена, изготовление, ремонт.
14. Точила наждачные и пылесосы к ним — ремонт, сборка, замена и правка абразивных кругов.
15. Шпонки — опиливание.
16. Шпулярники сновальных машин — ремонт и установка на машину.

Слесарь-ремонтник 3-й разряд

Характеристика работ.

1. Разборка, ремонт, сборка и испытание средней сложности узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин.
2. Ремонт, регулирование и испытание средней сложности оборудования, агрегатов и машин, а также сложного под руководством слесаря более высокой квалификации.
3. Слесарная обработка деталей по 11 — 12 квалитетам.
4. Ремонт футерованного оборудования и оборудования, изготовленного из защитных материалов и ферросилиция.
5. Разборка, сборка и уплотнение фаолитовой и керамической аппаратуры и коммуникаций.
6. Изготовление приспособлений средней сложности для ремонта и сборки.
7. Выполнение такелажных работ при перемещении грузов с помощью простых грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Должен знать:

— устройство ремонтируемого оборудования;
— назначение и взаимодействие основных узлов и механизмов;
— технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин;
— технические условия на испытание, регулировку и приемку узлов и механизмов;
— основные свойства обрабатываемых материалов;
— устройство универсальных приспособлений и применяемых контрольно-измерительных инструментов;
— систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости;
— правила строповки, подъема, перемещения грузов;
— правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов, управляемых с пола.

Примеры работ.

1. Агрегаты вакуумные высокого вакуума на установках средней сложности — ремонт.
2. Вентили всех диаметров — притирка клапанов.
3. Вентиляторы — ремонт и установка.
4. Вкладыши — пригонка и опиливание по параллелям.
5. Газопроводы — уплотнение мест подсоса диабазовой замазкой и нефтебитумом.
6. Желоба для заливки чугуна — замена.
7. Кожухи и рамы сложные — изготовление.
8. Конвейеры металлические — замена роликов.
9. Коробки скоростей и подач в металлообрабатывающих станках средней сложности — сборка и регулировка.
10. Лопасти, била, валы, пластины транспортеров, витки шнеков — правка.
11. Люнеты — ремонт.
12. Магазины инструментов, устройства автоматической смены инструментов — ремонт, регулировка.
13. Машины мотальные (текстильные) — капитальный ремонт пластин, подъемных рычагов, прикланов, веретен.
14. Машины разливочные — ремонт цепи конвейера, замена изложниц.
15. Машины углепогрузочные — сборка и установка тормозного устройства с рычагом.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны — текущий ремонт.
17. Насосы центробежные — ремонт, установка.
18. Полуавтоматы сварочные, установки — средний и текущий ремонт.
19. Резаки газоэлектрические — замена наконечников с центровкой электродов.
20. Сита и ножи — снятие, установка и регулировка.
21. Станки деревообрабатывающие — текущий ремонт.
22. Станки ткацкие — смена нижних валов и прижимов.
23. Станки токарные — полный ремонт продольных и поперечных салазок, суппортов.
24. Теплообменники — ремонт, сборка.
25. Трубопроводы — разборка.
26. Устройства позиционирования шпинделей — регулировка.
27. Шлаковозы — осмотр, смазка и ремонт.
28. Электропечи — разборка и ремонт.

Слесарь-ремонтник 4-й разряд

Характеристика работ.

1. Разборка, ремонт, сборка и испытание сложных узлов и механизмов.
2. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование, наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
3. Слесарная обработка деталей и узлов по 7 — 10 квалитетам.
4. Изготовление сложных приспособлений для ремонта и монтажа.
5. Составление дефектных ведомостей на ремонт.
6. Выполнение такелажных работ с применением подъемно-транспортных механизмов и специальных приспособлений.

Должен знать:

— устройство ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
— правила регулирования машин;
— способы устранения дефектов в процессе ремонта, сборки и испытания оборудования, агрегатов и машин;
— устройство, назначение и правила применения используемых контрольно-измерительных инструментов;
— конструкцию универсальных и специальных приспособлений;
— способы разметки и обработки несложных различных деталей;
— систему допусков и посадок;
— квалитеты и параметры шероховатости;
— свойства кислотоупорных и других сплавов;
— основные положения планово-предупредительного ремонта оборудования.

Примеры работ.

1. Аппараты колонного типа — ремонт, сборка.
2. Аппаратура кислородная и аргонная электроплавильных печей — ремонт, обслуживание.
3. Арматура запорная — ревизия, ремонт, установка.
4. Виброгрохоты — замена сиг.
5. Газоходы — замена шиберов.
6. Гидрозатворы скубберов — регулировка.
7. Гидроусилители, гидромоторы — ремонт, сборка, испытание.
8. Головки многопозиционные автоматические — ремонт, регулировка.
9. Грануляторы — замена футеровки и бортов.
10. Дробилки — ремонт с заменой и подгонкой сработанных деталей, регулировка крупности дробления.
11. Каландры, прессы для глажения универсальные и ротационные — ремонт и наладка.
12. Компрессоры кислородно-дожимающие — текущий и средний ремонт.
13. Конуса шпинделей — проверка и восстановление методом притирки.
14. Коробки скоростей и подач металлообрабатывающих станков — сборка и регулировка.
15. Котлы паровые и водогрейные — ремонт.
16. Машины бурильные — монтаж и установка.
17. Машины для литья под давлением — ремонт.
18. Машины завалочные мартеновских печей — выверка колонн по вертикальной оси и уровню, ремонт механизма качения и поворота хобота.
19. Машины прядильные — капитальный ремонт и регулировка.
20. Машины швейные — текущий и капитальный ремонт.
21. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны — средний ремонт.
22. Насосы глубинные и штанговые — ремонт и сборка.
23. Напыльники горловин конверторов — демонтаж, монтаж.
24. Оборудование мазутное — ремонт.
25. Оборудование подготовительных цехов (участков) для производства растительных масел и аппараты жироперерабатывающих производств — сборка, регулировка и испытание.
26. Пневмонасосы, дымососы, эксгаустеры — ремонт.
27. Подшипники ответственные — заливка баббитом и шабрение.
28. Редукторы вращающихся печей, паровых мельниц, конвейеров, пластинчатых транспортеров, питателей — ремонт.
29. Системы воздушные конвертеров и ватержакетов — регулировка, капитальный ремонт.
30. Смесители и сульфураторы — замена валов и муфт.
31. Станки деревообрабатывающие и металлорежущие — капитальный ремонт, регулировка.
32. Станки ткацкие — капитальный ремонт и наладка уточного механизма.
33. Турбобуры секционные и шпиндельные — ремонт, сборка, регулировка, испытание.
34. Чушкоукладчики — ремонт с заменой деталей.

Слесарь-ремонтник 5-й разряд

Характеристика работ.

1. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание, регулирование и наладка сложного оборудования, агрегатов и машин и сдача после ремонта.
2. Слесарная обработка деталей и узлов по 6 — 7 квалитетам.
3. Разборка, ремонт и сборка узлов и оборудования в условиях напряженной и плотной посадок.

Должен знать:

— конструктивные особенности ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
— технические условия на ремонт, сборку, испытание и регулирование и на правильность установки оборудования, агрегатов и машин;
— технологический процесс ремонта, сборки и монтажа оборудования;
— правила испытания оборудования на статическую и динамическую балансировку машин;
— геометрические построения при сложной разметке;
— способы определения преждевременного износа деталей;
— способы восстановления и упрочнения изношенных деталей и нанесения защитного покрытия.

Примеры работ.

1. Автоматы токарно-револьверные многошпиндельные, копировальные, координатно-расточные, зубострогальные и вальцетокарные станки — средний ремонт, монтаж, регулировка, проверка на точность, пуск и сдача в эксплуатацию.
2. Агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы, холодильники — текущий и средний ремонт.
3. Аппараты брагоперегонные и брагоректификационные — капитальный ремонт.
4. Аппараты, газопроводы высокого давления — ревизия, ремонт и испытание.
5. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные — средний ремонт.
6. Аппаратура кислородная и аргонная мартеновских печей — ремонт, обслуживание.
7. Газодувки — капитальный ремонт и испытание.
8. Катки сушильно-гладильные вакуумные — ремонт и наладка.
9. Коробки скоростей токарных полуавтоматов — сборка и переключение с взаимной пригонкой шлицевых валиков и шестерен.
10. Компрессоры кислородно-дожимающие — капитальный ремонт.
11. Машины грузоподъемные — ремонт, регулировка и нивелировка подкрановых путей.
12. Машины для сортировки писем — ремонт.
13. Машины завалочные мартеновских печей — полный ремонт с заменой шахты, регулировка всех механизмов.
14. Машины загрузочные — ревизия механизма передвижения и поворота, разборка, сборка, выверка и замена деталей.
15. Машины стиральные автоматизированные — ремонт и наладка.
16. Мельницы, грохоты, сушильные барабаны — капитальный ремонт, испытание, регулировка и сдача.
17. Механизмы гидравлической подачи металлообрабатывающих станков — ремонт и регулировка.
18. Механизмы гидропроводов станков — ремонт, сборка, регулировка.
19. Насосы вакуумные и форвакуумные — капитальный ремонт.
20. Печи доменные — установка наклонного моста.
21. Реакторы — ремонт.
22. Редукторы кранов вращающихся печей и дифференциальные редукторы прокатных станов — ревизия, ремонт.
23. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности до 20 ед. — капитальный ремонт, регулировка.
24. Станки буровые глубокого бурения — ремонт.
25. Станки зубошлифовальные, зубодолбежные, зубострогальные со сложными криволинейными направляющими — проверка на точность.
26. Станки с программным управлением — проверка на жесткость.
27. Турбобуры объемные, редукторные, реактивно-турбинные, высокомоментные, с турбинами точного литья — ремонт, сборка, установка, регулирование, испытание.
28. Установки вакуум-выпарные — разборка, ремонт, сборка.
29. Цилиндры, подшипники коренные и шатунные — проверка после обкатки и окончательное крепление всех соединений.
30. Экономайзеры, пароперегреватели, компрессорные и воздуходувные установки — капитальный ремонт, сдача после испытания.
31. Электро- и руднотермические печи — проверка соосности подъемных винтов, конвейера и посадки корпуса печи на все четыре колонны.

Слесарь-ремонтник 6-й разряд

Характеристика работ.

1. Ремонт, монтаж, демонтаж, испытание и регулирование сложного крупногабаритного, уникального, экспериментального и опытного оборудования, агрегатов и машин.
2. Выявление и устранение дефектов во время эксплуатации оборудования и при проверке в процессе ремонта.
3. Проверка на точность и испытание под нагрузкой отремонтированного оборудования.

Должен знать:

— конструктивные особенности, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого оборудования, агрегатов и машин;
— методы ремонта, сборки, монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
— допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению поломок, коррозионного износа и аварий.

Примеры работ.

1. Автоматы токарные многошпиндельные, полуавтоматы токарные многорезцовые вертикальные — капитальный ремонт.
2. Аппаратура гидравлическая — ремонт и наладка.
3. Аппараты сложные кинопроекционные и машины проявочные — капитальный ремонт.
4. Клети прокатного стана — проверка, регулировка, испытание и сдача после ремонта.
5. Линии автоматические всех профилей обработки, имеющие сложные агрегаты, — капитальный и средний ремонт.
6. Линии автоматические формовочные — капитальный ремонт, сборка, регулировка и сдача.
7. Линии комплексно-механизированные мучнисто-кондитерских, макаронных и хлебобулочных изделий и автоматические в парфюмерно-косметическом производстве — ремонт и наладка.
8. Машины агломерационные — регулирование движения машины и теплового зазора, выверка привода по оси головного радиуса.
9. Машины подъемные скипового и клетьевого шахтного подъема — ремонт, испытание, сдача.
10. Оборудование прецизионное — ремонт, сдача.
11. Печи руднотермические — капитальный ремонт контактной системы и выбраковка дефектных деталей.
12. Печи трубчатые — испытание змеевика.
13. Прессы гидравлические — капитальный и средний ремонт.
14. Прессы парогидравлические — капитальный ремонт.
15. Роботы и манипуляторы с программным управлением с категорией ремонтной сложности свыше 20 ед. — монтаж, ремонт, наладка.
16. Станки агрегатные, барабанно-фрезерные и специальные, автоматы и полуавтоматы специальные шлифовальные для обтачивания и шлифования кулачковых и конических валов — ремонт.
17. Станки координатно-расточные — восстановление координат.
18. Станки с программным управлением — проверка на точность, восстановление координат, ремонт, испытание.
19. Станки электроимпульсные — ремонт.
20. Суперцентрифуги, машины краскотерочные импортные, редукторы планетарные, ротационные вакуумные насосы — ремонт.
21. Турбокомпрессоры — капитальный ремонт и сдача.
22. Установки воздухоразделительные — капитальный ремонт.
23. Устройство спусковое для спуска судов — капитальный ремонт, центровка и регулирование.
24. Холодильники, агрегаты высокого давления (колонны синтеза), сепараторы, испарители, водяные конденсаторы — капитальный ремонт.
25. Экстрактор, малопресс, автоматы и полуавтоматы (дозирующие, резательные, фасовочные, др.), компрессоры — сборка, наладка и регулировка.
26. Электропечи, ватержакеты, конвертеры — регулировка гидроаппаратуры и проверка полноты ремонта.

Слесарь-ремонтник 7-й разряд

Характеристика работ.

1. Диагностика, профилактика и ремонт сложного оборудования в гибких производственных системах.
2. Устранение отказов оборудования при эксплуатации с выполнением комплекса работ по ремонту и наладке механической, гидравлической и пневматической систем.

Должен знать:

— конструктивные особенности, гидравлические и кинематические схемы ремонтируемого сложного оборудования;
— методы диагностики, ремонта, сборки и монтажа, проверки на точность и испытания отремонтированного оборудования;
— допустимые нагрузки на работающие детали, узлы, механизмы оборудования и профилактические меры по предупреждению неисправностей;
— технологические процессы ремонта, испытания и сдачи в эксплуатацию сложного оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

Слесарь-ремонтник 8-й разряд

Характеристика работ.

Диагностика, профилактика и ремонт уникального и экспериментального оборудования в гибких производственных системах и участие в работе по обеспечению вывода его на заданные параметры работы.

Должен знать:

— конструкцию, кинематические и гидравлические схемы ремонтируемого экспериментального и уникального оборудования;
— контрольно-измерительные приборы и стенды для диагностирования, ремонта и обслуживания оборудования;
— технологические процессы ремонта уникального и экспериментального оборудования.

Требуется среднее профессиональное образование.

Примечание.

7-й и 8-й разряды данной профессии присваиваются только при работе в цехах по подготовке производства, в экспериментальных и опытных цехах.